Qualitätskontrolle Ihrer Laserschweißprozesse in Echtzeit

Der Laser Welding Monitor LWM dient der Online-Prozessüberwachung in der industriellen Produktion im 24/7-Betrieb. 

In der Serienproduktion erfasst und dokumentiert er qualitäts- und produktivitätsrelevante Prozessdaten zur Laserschweißnaht für das Tiefschweißen, das Wärmeleitungsschweißen, das Schweißen mit oder ohne Keyhole oder für Kombinationen daraus. Der hohe Dynamikbereich der Sensoren ermöglicht die Überwachung von Hochleistungsschweißanwendungen bis hin zu Mikroschweißapplikationen.

Qualitätsschwankungen, die durch Bauteiltoleranzen, Verschmutzungen oder unterschiedliche Materialchargen hervorgerufen werden, werden sicher erkannt und überwacht. Das System ist einfach und intuitiv bedienbar und lässt sich flexibel in nahezu jede Kundenanwendung, Einrichtung und Infrastruktur integrieren.

Die Kombination aus umfassender Qualitätskontrolle, Flexibilität und Präzision macht den Laser Welding Monitor LWM zu einem unverzichtbaren Werkzeug für höchste Qualität und Effizienz in der modernen Laserschweißfertigung.

 

 

Entdecken Sie die Prozessüberwachung beim Laserschweißen von Batteriezellen:

Ihre Vorteile auf einen Blick

100% Rückverfolgbarkeit und Transparenz

Alle Prozessdaten werden für jedes Bauteil durchgängig gespeichert und dokumentiert. In Kombination mit Online-Backups ermöglicht das System die 100%ige Rückverfolgbarkeit und Transparenz ihrer Laserschweißprozesse.

Erhöhung der Ausbringung

Der Laser Welding Monitor LWM steigert die Produktivität durch präzise Echtzeit-Überwachung des Laserschweißprozesses. Er erkennt Abweichungen in Schweißparametern und Nahtqualität durch Vergleich des Prozess-Fingerabdrucks mit den aktuellen Prozessdaten. Dadurch werden fehlerhafte Schweißungen in Echtzeit identifiziert, Nacharbeit und Ausschuss minimiert sowie Stillstandzeiten reduziert.

Intelligente Anpassung der Fehlerdetektion

Neue Materialchargen können zu systematischen, sprunghaften Verschiebungen der Prozesssignale führen. Diese Verschiebungen können durch das intelligente Softwarepaket erkannt und die Parametrierung automatisch adaptiert werden – ganz ohne neues Einlernen. 

Bild der LWM KI Symbolik mit schematischem Auto

Optimierte Qualitätsüberwachung mit künstlicher Intelligenz

Batteriekontaktierungen mit KI

Die Anforderungen an Produktionsprozesse entwickeln sich stetig weiter und erfordern innovative Lösungen. Künstliche Intelligenz eröffnet völlig neue Möglichkeiten, um Effizienz und Qualität zu steigern. Mit dem LWM AI setzt Precitec neue Maßstäbe und ermöglicht die eindeutige Klassifikation von Prozessfehlern und die präzise Vorhersage physikalischer Eigenschaften von Laserschweißnähten. Das Ergebnis: eine objektive und quantifizierbare Analyse der Schweißqualität – perfekt, um selbst höchste Qualitätsanforderungen zu erfüllen.

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Erkennung typischer Schweißfehler

  • Änderung von Laserleistung und Fokusposition: Schwankungen in der Laserleistung oder eine falsche Fokusposition können zu ungleichmäßigen Schweißnähten oder unzureichend geschweißten Verbindungen führen. Die Qualitätsüberwachung erkennt diese Änderungen und hilft, die Prozessparameter kontinuierlich zu optimieren.

  • Spalt zwischen Ober- und Unterblech: Ein zu großer Spalt zwischen den zu schweißenden Bauteilen kann dazu führen, dass der Laserstrahl nicht optimal auf die Fügeflächen trifft. Die Überwachungssysteme von Precitec erkennen solche Abweichungen und ermöglichen eine sofortige Anpassung des Prozesses, um unsaubere Nähte zu vermeiden.

  • Spritzer und Poren: Während des Schweißprozesses können Spritzer oder Poren entstehen, die die Festigkeit und das Aussehen der Schweißverbindung beeinträchtigen. Die Qualitätsüberwachung identifiziert diese Defekte in Echtzeit, sodass sie sofort behoben werden können, ohne die Endproduktqualität zu gefährden.

  • Verunreinigte Bauteile: Oberflächenverunreinigungen wie Öl, Staub oder Rost können die Schweißqualität beeinträchtigen und zu unsicheren Verbindungen führen. Mit Hilfe der Qualitätsüberwachung kann festgestellt werden, ob die Bauteile sauber genug sind, um einen fehlerfreien Schweißprozess zu ermöglichen.

 

Zusätzlich zur Erkennung dieser typischen Fehler stellt der Laser Welding Monitor sicher, dass alle Prozessparameter optimal aufeinander abgestimmt sind, um konstant hohe Qualität in der Fertigung zu gewährleisten. Dies reduziert Ausschuss, senkt Produktionskosten und erhöht die Effizienz in der Fertigung von hochpräzisen Bauteilen.

Anwendungen, in denen wir stark sind

Bild von kontaktierten Batteriezellen aus dem Bereich der e-Mobility

Produktion von Batteriezellen

Der Laser Welding Monitor bietet präzise und innovative Qualitätsüberwachung in Echtzeit, unter anderem für das Schweißen von Batteriezellen, Batteriemodulen und Elektromotoren im Bereich der E-Mobility, wie das Laserschweißen von Foil-to-tab, Cap-to-can und Anschlusskontakten.

Mit Hilfe der Machine Learning Algorithmen von LWM AI können physikalische Eigenschaften wie die Belastbarkeit der Schweißnaht präzise vorhergesagt werden. Die KI analysiert jeden Schweißvorgang, erkennt Prozessabweichungen und klassifiziert diese eindeutig.

 

 

 

Bild eines Getriebeteils aus dem traditionellen Automobilbau

Traditioneller Automobilbau

Die Qualitätsüberwachung mit dem Laser Welding Monitor LWM unterstützt die effiziente Produktion von Karosserien und strukturellen Komponenten aus Materialien wie Stahl und Aluminium. Die Überwachung in Echtzeit garantiert, dass jedes Schweißteil höchsten Anforderungen an Genauigkeit und Festigkeit entspricht, und minimiert Ausschussquoten.

Bild der Schweißung eines Handys mit Laserlicht

Consumer Electronics

Überwachen Sie die Produktion von Consumer Electronics wie Smartphones, Tablets und Laptops mit dem Laser Welding Monitor. Unsere Systeme ermöglichen eine präzise Inline-Kontrolle der Schweißnähte, was höchste Qualität und Transparenz im gesamten Produktionsprozess gewährleistet.

Technische Daten

  • Einsatzgebiet Festkörperlaser: für IR / blau / grün Laser und CW- oder gepulster Modus
  • Einbauoptionen: möglich in Schweißoptik, Scanneroptik oder direkt in die Laserquelle
  • Tiefeinschweißen, Wärmeleitungsschweißen oder Hochgeschwindigkeitsschweißen
  • Flexible Schnittstellen: TCP/IP, Feldbus, digitale I/O

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