電池元件的雷射製程：用於電動車的精確而穩定的連接
電池製造中銅鋁連接的高效率雷射焊接製程
雷射製程在現代電池組件的生產中扮演著重要的角色。尤其是在連接銅和鋁時，必須滿足對精度、製程穩定性和可重複性的最高要求。透過使用現代化的雷射焊接製程，即使是具有挑戰性的材料組合，也能以可靠且經濟的方式進行批量生產。
動態光束引導、智慧型製程監控和創新的間隙橋接方法，即使在高週期時間和複雜幾何形狀的情況下，也能實現穩定的製程。這使得雷射製程成為高效生產電動交通電池系統的關鍵元件。
電池元件的雷射製程面臨哪些挑戰？
銅和鋁的不同材料特性
由於其物理特性，銅和鋁對焊接製程有特殊的要求。高反射率、不同的熔點和熱傳導率會影響能量輸入，並需要精確和穩定的過程控制。
對製程穩定性和品質的高要求
電池元件是安全的關鍵，必須保證永久可靠的電氣連接。即使是微小的製程偏差也可能導致電阻增加、品質損失或元件故障。
高循環時間和系列條件下的生產
短循環時間和可重複的製程是工業系列生產的關鍵。因此，雷射製程必須具備高動態性、穩定性及彈性。
圓柱型電池芯的雷射焊接
穩定、高效的雷射製程技術
掃描器焊接和遠端雷射焊接
透過使用掃描器光學元件，可將雷射束以高度動態的方式導引至工件上。遠端雷射焊接可在無需機械移動的情況下進行加工，並大幅縮短非生產時間。因此，可以實現高生產率和短週期時間。
透過送線進行間隙橋接
隨著零件公差的變化，穩定的間隙橋接至關重要。即使是較大的間隙，送線製程也能實現可靠的連接，並提高製程的可靠性，尤其是在鋁材焊接時。
線上製程監控與品質控制
現代感測器系統可即時記錄焊接過程，並實現持續監控。可在早期階段識別出製程偏差，並確保接頭的品質。
雷射製程在電池組件中的典型應用
電池模組中的母線連接
焊接母線時，高導電性和最小的接觸電阻至關重要。雷射製程可精確且可重複地連接銅與鋁導體，進而提升電池系統的效率與效能。
電池芯連接器和接觸點（電池芯與電池芯之間的互連）
單個電池芯的連接需要極高的精度和製程穩定性。雷射焊接製程能以低熱量進行可靠的接觸，保護敏感的電池結構。
電池外殼與結構組件
鋁製外殼必須緊密、穩定且可靠地連接。雷射製程可控制熱量輸入與高接縫品質，確保機械穩定性與緊密性。